Литье металлов под давлением (MIM) — это новый вид технологии порошковой металлургии, который разработан на основе литья под давлением порошка (PIM) керамических деталей. Основные производственные этапы литья металлов под давлением следующие: смешивание металлического порошка и связующего-грануляция-литье под давлением-обезжиривание-спекание-последующая обработка-конечный продукт, технология подходит для небольших, сложных, высокопроизводительных массовых производств. Порошковая металлургия. детали, например те, которые используются швейцарской часовой промышленностью для изготовления деталей часов. В последние десятилетия технология MIM быстро развивалась, применимые материалы включают: сплав Fe-Ni, нержавеющую сталь, инструментальную сталь, сплав с высоким удельным весом, цементированный карбид, титановый сплав, суперсплав на основе Ni, интерметаллическое соединение, оксид алюминия, цирконий и т. д. на. Технология литья под давлением металлов (MIM) требует, чтобы размер частиц порошка был меньше микрона, а форма была почти сферической. Кроме того, также необходимы сыпучая плотность, вибрационная плотность, соотношение длины к диаметру, естественный угол наклона и гранулометрический состав. В настоящее время основными методами получения порошков для технологии литья металлов являются распыление воды, распыление газа и метод карбонильной группы. Обычно используемые марки порошков для литья металлов из нержавеющей стали: 304L, 316L, 317L, 410L, 430L, 434L, 440A, 440C, 17-4PH и т. д. Процесс распыления воды заключается в следующем: выбор сырья из нержавеющей стали - плавка в индукционной печи средней частоты - регулировка состава - раскисление и удаление шлака - распыление и измельчение - обнаружение качества - проверка - упаковка и хранение. Основное используемое оборудование: среднечастотная индукционная печь, водяной насос высокого давления, закрытое распылительное устройство, резервуар для циркулирующей воды, оборудование для сортировки и упаковки, испытательное оборудование.
Процессраспыление газазаключается в следующем:
Выбор сырья из нержавеющей стали, плавка в индукционной печи средней частоты, регулировка состава, раскисление и удаление шлака, распыление и распыление, обнаружение качества, проверка, упаковка и хранение. Основное используемое оборудование: среднечастотная индукционная плавильная печь, источник азота и устройство распыления, резервуар для циркулирующей воды, сортировочное и упаковочное оборудование, испытательное оборудование. Каждый метод имеет свои преимущества и недостатки: распыление воды является основным процессом распыления, его высокая эффективность, крупномасштабное производство более экономично, позволяет сделать порошок мелким, но форма имеет неправильную форму, что способствует сохранению формы, но Используемое связующее больше влияет на точность. Кроме того, спеканию препятствует оксидная пленка, образующаяся в результате реакции воды и металла при высокой температуре. Газовое распыление является основным методом получения порошка для технологии литья металлов под давлением. Порошок, полученный газовым распылением, имеет сферическую форму, низкую степень окисления, меньшее количество связующего и хорошую формуемость, но выход ультратонкого порошка низкий, цена высокая, а способность сохранять форму плохая, c, N, H, O в связующем влияет на спеченное тело. Порошок, полученный карбонильным методом, отличается высокой чистотой, стабильностью на начальном этапе и очень мелким размером частиц. Он наиболее пригоден для МИМ, но только для порошков Fe, Ni и других, которые не могут соответствовать требованиям разновидностей. Чтобы удовлетворить требования к порошкам для литья металлов под давлением, многие компании усовершенствовали вышеуказанные методы и разработали методы микроатомизации и ламинарного распыления. Сейчас обычно используется смешанный порошок, распыленный водой, и порошок, распыленный газом: первый для улучшения плотности уплотнения, второй для сохранения формы. В настоящее время с помощью порошка, распыляемого водой, можно также производить спеченные изделия с относительной плотностью более 99%, поэтому для более крупных деталей используется только порошок, распыляемый водой, а для более мелких деталей используется порошок, распыляемый газом. За последние два года компания Handan Rand Atomizing Pulverizing Equipment Co., Ltd. разработала новый тип распылительного оборудования, которое не только обеспечивает крупномасштабное производство распыления воды и ультратонкого порошка, но и учитывает Преимущества сферической формы порошка.
Время публикации: 24 октября 2022 г.
